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在对锅炉产品进行检验的过程中发现在制造锅壳式油、气炉波形炉胆时，出现表面裂纹。现针对这些原因，逐步改进工艺方案，总结出一套有效的消除缺陷的方法。
一、裂纹的发现和裂纹的位置
波形炉胆是由几节轧制好的炉胆拼接而成。单节炉胆通过加热装置升至设定温度，同时，使工件在翻转架上缓慢转动，用一轧辊从其侧面逐步顶入，从而在其表面加工出波纹。在炉胆拼接时在内壁的纵缝上发现有2-3cm的表面裂纹，裂纹是在轧制波纹时产生的。
在轧制全过程中，内胆的外壁与轧辊辊子相接触，受的是压应力，内壁内受拉伸应力，可能是造成裂纹的原因，这种切向应力，越靠近外端越大，也就是近壁处极易产生裂纹。裂纹呈长条状，平行于焊缝，大部分位于焊缝两侧融合部位（焊缝）上，其它内、外表面的母材及其它焊缝直段上均未发现有裂纹。
二、裂纹产生原因分析
分析产生原因主要有两个。一是剪切应力的影响，前面已经说过，内壁受拉应力引起切向剪应力，严重处位于表面，焊缝的余高比母材表面高，其顶部剪切应力特别严重，如果炉胆壁厚10-14mm，焊高约2.5mm左右，因此顶部较之母材更易出现塑变现象。二是炉胆在轧制过程中，产生交变温差应力，由于锅炉制造厂内自身条件的限制，无法在恒高温情况下加工出波纹。燃烧器只能从炉胆一个方向（上部）进行加热，在转动加工中，工作必须经历逐步加温→降温→再加温过程，每转一周，加温过程循环一次，是裂纹产生的另一原因。
用磁粉探伤检出结果：裂纹是在表面与近表面，位于融合区焊缝上，这说明是受到表面拉应力的影响。至于为什么融合区发生裂纹，是因为该处焊缝塑性比母材低，受到较大应力作用下，易沿晶界处开裂。
三、防止裂纹的技术改进
根据以上的分析，我们采用对加工工艺进行部分改进，①将焊缝磨平，即将炉胆内部处焊缝的余高磨去，减少了应力集中，使在表面均匀分布。②在原来的燃烧加热装置对面增加一燃烧器，相对增加了炉胆保持恒温的时间，工件旋转中减少了温差应力。同时将加热的火焰温度调高850℃左右，减少材料的屈服应力。③将炉胆在转动架上的转速放慢（具体可根据工件尺寸，轧制效果等逐步调节），放慢轧辊的切入速度，使周切入深度控制在1-2mm/每周，使炉胆受力较为均匀、平缓。
经以上工艺改进，并进行磁粉探伤，检测未发现有裂纹等缺陷。这说明现在的波纹炉加工工艺是成熟的，可靠有效的，可确保炉胆的制造质量。
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